Con el paulatino avance hacia una “nueva normalidad”, las organizaciones industriales y manufactureras necesitan optimizar sus estrategias y circuitos de mantenimiento de instalaciones y activos. En tal sentido, un camino posible es contratar terceros que se encarguen del tema. Otro es implementar una solución tecnológica avanzada para gestionarlo internamente de manera más eficiente y profesional.
Algunos datos estadísticos ayudarán a entender por qué la implementación de un software de gestión de activos puede representar un antes y un después en lo que hace a la gestión del mantenimiento en las organizaciones fabriles. Por ejemplo, un reporte de una consultora internacional indicó que los tiempos de inactividad no planificados cuestan aproximadamente U$S 50 mil millones cada año. Otro informe determinó que el tiempo de inactividad cuesta a la mayoría de las fábricas entre el 5% y el 20% de su capacidad productiva.
En 2017 el 78% de las empresas que utilizaron una solución CMMS (computerized maintenance management systems, o gestión de mantenimiento asistido por computadora) para administrar sus activos informaron haber visto mejoras en la vida útil de los equipos. Por otra parte, se estima que las empresas pueden ahorrar entre un 12% y un 18% mediante el uso del mantenimiento preventivo en lugar de reactivo, y cada dólar gastado en el primero ahorra un promedio de U$S 5 más adelante. Por ello no es nada casual que, tal como detectó una investigación, el 80% de las plantas de fabricación utilicen mantenimiento preventivo y más de la mitad recurra al mantenimiento predictivo con herramientas analíticas. De hecho el 79% de las empresas ven el mantenimiento predictivo como la aplicación principal de analítica de datos industrial.
Asignaturas pendientes
La contundencia de estas cifras confirman que “un plan de mantenimiento preventivo y correctivo lo primero que genera es durabilidad en el tiempo y menos gasto de inversión por tener que adquirir cualquier equipo o activo nuevo”. No obstante, una noticia recientemente publicada indicó que, por ejemplo, en Perú solo el 75% de las empresas formales tiene un plan de mantenimiento continuo de sus instalaciones.
“Esto sucede porque tenemos una tendencia a ser más reactivos, es decir, esperamos que suceda o empiece a fallar algo, para recién actuar”, indicó uno de los especialistas consultados en ese país. Y agregó que aún en este contexto de pandemia en que el que buena parte de las personas realiza teletrabajo y casi no va a la oficina, es importante que las empresas no descuiden el mantenimiento de sus instalaciones y equipos: “Si no se realiza una revisión mensual de lo que hay dentro de una instalación, el problema puede ser mucho mayor cuando llegue el momento del retorno presencial”, puntualizó.
Tecnología al rescate
Un estudio de 2018 encontró que por entonces alrededor del 53% de las instalaciones utilizaban una herramienta del tipo CMMS para monitorear su mantenimiento; el 55% usaba hojas de cálculo y esquemas de horarios, y el 44% aún empleaba papel. Es decir que todavía eran –y son- muchas las compañías que podían optimizar sus procesos mediante la incorporación de una solución informática avanzada.
Desde Quilsoft ofrecemos una herramienta especialmente concebida para el mantenimiento de instalaciones y equipos: es un software de mantenimiento de activos que funciona en la Nube y permite gestionar los mantenimientos preventivos, correctivos y las órdenes de trabajo sobre las instalaciones y equipamientos, además de supervisar las tareas del personal y el consumo y el stock de repuestos.
La solución habilita a programar los mantenimientos de la empresa de una forma rápida, integradora y colaborativa. Con ella se pueden asignar órdenes de trabajo y gestionar diferentes equipos de mantenimiento para las distintas especialidades como electricistas y mecánicos, por mencionar solo algunos.
Por otra parte, la solución permite generar reportes en tiempo real a efectos de medir el desempeño de los equipos, tiempos de parada, estadísticas sobre las órdenes de trabajo, horas de uso de maquinarias y otras variables importantes para la actividad diaria de las empresas industriales.